La corrosión en pintura, categorías de corrosividad

La corrosión en pintura es uno de los principales problemas que nos podemos encontrar a la hora de proteger y preparar una superficie metálica. Podemos definir el fenómeno de la corrosión como el deterioro natural de los materiales por su interacción con el entorno, ya sea por ataque químico, mecánico o por una reacción electroquímica.

De este modo, todas las superficies metálicas expuestas a la atmósfera, o que se encuentren bajo el agua o bajo tierra, corren el riesgo de sufrir corrosión por lo que se hace necesaria una protección extra contra los daños que esta puede causarles.

En el siguiente post vamos a profundizar en los tipos de corrosión que existen, las diferentes categorías de corrosividad, así como las pinturas anticorrosivas y los sistemas de pintado indispensables para prevenir la corrosión en los metales.

¿Por qué se produce la corrosión en pintura?

En primer lugar, es importante diferenciar entre oxidación y corrosión. La oxidación es el proceso previo a la corrosión que produce por el ataque del oxigeno a un determinado material. En cambio, la corrosión es la consecuencia de este ataque, dando lugar a un deterioro y desgaste en el cuerpo del material metálico.

El contacto del material metálico con el oxígeno y con la humedad produce un fenómeno electroquímico complejo, que será el germen de la corrosión. Pero, además de la humedad, existen otros agentes corrosivos, como:

  • Las altas temperaturas.
  • La salinidad ambiental propia de la cercanía al mar.
  • La contaminación industrial.
Tubería con corrosión

Tipos de corrosión en los metales

Existen diferentes tipos de corrosión que variarán en función de las condiciones del entorno así como de las características propias del material:

Corrosión atmosférica

Es un tipo de corrosión que se desarrolla uniformemente por toda la superficie del material. Se produce principalmente por el efecto de los agentes corrosivos presentes en la atmósfera, como el oxígeno, el dióxido de carbono, el vapor de agua y compuestos de azufre y cloro.

Ejemplo corrosión atmosférica

Corrosión galvánica

La corrosión galvánica es un tipo de corrosión muy común, que se produce cuando dos materiales de diferente potencial se unen eléctricamente en contacto con un electrolito, como puede ser el agua salada. En determinadas circunstancias, la velocidad de reacción de la corrosión galvánica puede ser muy elevada, por lo que es conveniente solucionarla cuanto antes.

Ejemplo corrosión galvánica

Corrosión por picadura

La corrosión por picaduras consiste es un ataque generalizado sobre toda la superficie del metal, y está acelerado por la presencia de cloruros. Es un tipo de corrosión muy peligrosa, sobre todo si se produce en tanques industriales o silos que contienen líquidos, ya que se corre el riesgo de que puedan llegar a perforarse.

Ejemplo de corrosión por picadura

Corrosión por turbulencias

La corrosión por turbulencias se produce sobre todo en el interior de tubos o tuberías, por el flujo de líquidos que van eliminando sucesivamente las capas de óxido que se van formando en su superficie.

Ejemplo de corrosión por turbulencias

La Norma UNE EN ISO 12944 y la clasificación de ambientes corrosivos

Para determinar y clasificar los ambientes corrosivos, y la resistencia de sistemas de pintado, es necesario dirigirnos a la normativa internacional, que nos marca estos criterios. La norma que define, evalúa y limita estos parámetros es la norma UNE EN ISO 12944, y se centra en soportes como:

  • Acero sin recubrir
  • Galvanizado en caliente
  • Acero recubierto con proyección térmica de cinc.

Esta norma hace referencia a diferentes categorías de ambiente corrosivo, divididas en 2 grupos:

  • Por un lado encontramos las categorías de corrosividad para ambientes atmosféricos.
  • Por otro lado, categorías de corrosividad para estructuras localizadas en el agua o enterradas en el suelo.

Categorías de corrosividad para ambientes atmosféricos

Entre las categorías de este apartado distinguimos entre:

  • Categoría C1, con pérdidas de espesor de 1,3 micras en acero. Esta categoría está dirigida principalmente a la evaluación de edificios con calefacción y con atmósferas limpias, como pueden ser por oficinas, tiendas, colegios u hoteles.
  • Categoría C2,  para pérdidas de espesor de 1,3 y hasta 25 micras en acero. Categoría definida para la evaluación de atmósferas con bajos niveles de contaminación, o edificios sin calefacción donde pueden ocurrir condensaciones, por ejemplo: almacenes, polideportivos, etc.
  • Categoría C3, para pérdidas de espesor de 25 y hasta 50 micras en acero. Esta categoría está dirigida a la evaluación de atmósferas urbanas e industriales, con moderada contaminación de dióxido de azufre, o naves de fabricación con elevada humedad y  con algo de contaminación del aire, por ejemplo: planta de proceso de alimentos, lavanderías, plantas cerveceras, plantas lácteas.
  • Categoría C4, para pérdidas de espesor de 50 y hasta 80 micras en acero. Definida para la evaluación de áreas industriales y áreas costeras con moderada salinidad como plantas químicas, piscinas, barcos y astilleros.
  • Categoría C5, para pérdidas de espesor de 80 y hasta 200 micras en acero. Análisis y evaluación de áreas costeras y marítimas con elevada salinidad, así como edificios o áreas con condensaciones casi permanentes, y con contaminación elevada.
  • Categoría CX, categoría de corrosividad aplicable a ambientes de corrosividad extrema como áreas de ultramar, áreas industriales con humedad extrema, así como atmosferas agresivas o tropicales.
Ejemplo de chapa con corrosión

Categorías de corrosividad para estructuras localizadas en el agua o enterradas en el suelo

  • Categoría IM1, para ambientes de agua dulce como instalaciones ribereñas, plantas hidroeléctricas.
  • Categoría IM2, para ambientes de agua de mar como áreas portuarias con estructura como puertas de contención, esclusas, muelles, estructuras de ultramar.
  • Categoría IM3, para estructuras bajo suelo como como tanques enterrados, pilotes de acero, tuberías de acero.
  • Categoría IM4, para estructuras situadas en el mar o agua salobre, como pueden ser estructuras sumergidas con protección catódica.

Además, la norma UNE-EN ISO 12944 también especifica la durabilidad de un sistema de pintado en base a tres intervalos de tiempo:

  • Baja (L): 2 a 5 años
  • Media (M): 5 a 15 años
  • Alta (H): más de 15 años

Soluciones para evitar la corrosión en pintura

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Como primer consejo, recomendamos el uso y aplicación de productos anticorrosivos de alta resistencia y durabilidad, que funcionen como una eficiente barrera contra la corrosión.

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Sistemas de pintado anticorrosivos: una protección duradera

Desde el punto de vista funcional y económico, la corrosión es un problema que repercute directamente en una posible sustitución de piezas o máquinas, así como el mantenimiento de las mismas.

Consulta de sistema de pintado anticorrosivo

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